Abbiamo già parlato delle nuovissime teste di presa realizzate con stampante 3D per singoli pezzi, soluzione che ha permesso di spingere ancora più in là le possibilità di personalizzazione che già Octopus permetteva. Le teste sono infatti costruite ad hoc, in ABS, sono più leggere oltre che resistenti, e i problemi di presa possono essere trattati caso per caso, con teste di presa ideali ad assecondare la forma dell’oggetto, fino persino ad avvolgerlo.
Vediamo però qualche dettaglio in più sulla stampa delle teste e i vantaggi che questa applicazione porta al cliente finale.
Prima di tutto grazie a questa manifattura additiva, è possibile rispondere in tempi brevissimi all’esigenze di personalizzazione dei clienti: mani di presa a ventose, con generazione di vuoto integrata, realizzate in pochissimi giorni lavorativi, persino più veloce del metodo standard con asportazione di truciolo in macchine a CNC.
Inoltre, la fantasia progettuale non ha limiti.
La stampante utilizzata per la realizzazione delle teste, installata presso l’ufficio tecnico di Vuototecnica, utilizza una tecnologia di tipo FDM.
Utilizzando la stampante a pieno regime, visto il successo che sta riscuotendo questa nuova idea, Vuototecnica ha pensato anche di mettere sottovuoto le cartucce della stampante: il risultato è una nuova applicazione, utile ad evitare che il materiale di stampa degeneri e a preservare la qualità dei manufatti prodotti come risultato finale.
Al di là della realizzazione dei sistemi di presa Octopus, la stampante 3D si sta rilevando molto versatile per la realizzazione di tutti quei prototipi che necessitano al reparto di Ricerca e Sviluppo per nuovi componenti per il vuoto e anche per la creazione di piccoli stampi dal quale ricavare nuove ventose.
Per conoscere la soluzione di presa più adatta alle vostre esigenze e personalizzare le vostre applicazioni, contattate lo staff Vuototecnica!
